随着汽车逐渐进入人们的日常生活，它和人的接触越来越近，越来越多，无论是从视觉上、触觉上还是嗅觉上，人们都有了越来越高的要求。为了制造一个更为舒适、美观的汽车内饰环境，本文对做为内饰材料的PP提出一些其他方面的要求。

（注：每个零件由于其不同的使用位置、不同的承载程度以及实现不同的功能，同一种材料应用于不同的零件，都会被要求具有不同的机械性能。比如，同样的PP／EPDM．T20应用于不同的零件，对弯曲模量及冲击韧性会有完全不同的要求。因此本文对材料的机械性能不做描述。）

1、耐刮擦性能的要求

汽车内装饰零件的原材料PP相对来说硬度不高，因此在用户的使用过程中，一些零件很容易被划、被刮或被踢，时间一长，零件表面明显发白，非常难看。因此PP材料必须具有耐刮擦的性能。

具体要求：
在一定的载荷作用下，用规定的划刀，在样件表面垂直交叉各划20道，然后评价 被划位置的亮度变化。通常要求亮度变化不超过1.5，即△L≤1.5。常用的载荷有5N和10N，可以根据零件的使用部位或者是否喷漆来选择不同的载荷。

2、抗白痕性能

PP材料的的装饰零件在装配时或受到弯曲、冲击等外力作用时，往往会出现发白现象，而且随着时间的推移，白痕还会进一步扩展，影响了内饰的美观。

这就是大家通常所说的应力发白现象。为避免应力发白，PP材料还必须具有抗应力发白的性能。

具体要求：
一定的高度下，对样件进行落球冲击试验，然后评价其亮度变化，并记录下来。经过一段时间后，再次评价受冲击部位的亮度变化；然后将样件进行高温存放，在规定的时间后重新评价样件的亮度变化。

聚石化学 长玻纤增强改性pp粒子

3、耐热老化性能

聚丙烯材料由于自身结构的原因，很容易被空气中的氧气氧化，特别是受到光和热的作用时，就会加速老化，进而破坏了其物理机械性能，影响了零件的使用寿命。

因此PP材料必须具有耐热氧老化的性能。做为内饰零件，至少要满足150℃条件下400小时不出现粉化现象。实验可以用整个零件，也可以将零件裁成样条后在干燥箱中进行。

5002LFG 属于一种特殊成型工艺专用改性聚丙烯，与玻璃纤维搭配使用，通过特殊成型工艺制备复合材料制件。此种制件具有轻质高强、耐热性优良、尺寸稳定性优良的特点，同时还具有低气味与低VOC特性。

应用领域包括：汽车配件。例如：汽车支架部件、汽车座椅骨架、汽车后防撞梁、汽车底护板等高强度要求、结构复杂的功能类零部件。

4、散发性能

人们对汽车内饰的空气质量要求越来越高，国家也马上要出台汽车内饰空气质量要求等相关标准。

因此为了保证一个好的汽车内饰环境，做为内饰零件，无一例外必须满足散发性能的四项要求。内饰件散发性能包括气味试验、甲醛含量测定、冷凝成分、总碳散发。

具体要求：

气味分值≤3     甲醛含量≤10mg／Kg
冷凝成分≤2mg   总碳含量≤50μgC／g
内饰用PP材料也必须满足上述要求。

5、耐光老化的要求

打开车门，对于用户能够直接看到的零件，它都能直接或间接地受到阳光的照射。为避免由于阳光照射而产生的变色、变形等缺陷，原材料本身必须具有耐光老化的性能。
 

具体要求：

首先根据零件具体的使用位置来判定其接受阳光照射的程度，也就是说，是直接接受阳光照射还是间接接受阳光照射，进而确定曝光周期。

在一定的辐照强度(uV)、温度、湿度等条件的作用下，经过一定的曝光周期，要求试样的色牢度变化不超过4(用灰度等级 评价)，或者△E≤1．7。

6、抗发粘性能

随着PP材料在汽车内饰中的广泛应用，也暴露出了新的问题，在大气曝晒中，聚丙烯零件的表面产生析出物，同时出现发粘现象，零件表面的光泽也随之发生了变化。

为此，PP材料必须具有抗发粘的特性。单纯的热老化、阳光模拟以及通常的内饰光老化实验条件是不能够再现发粘现象的，必须是在较为合适的光老化条件下才可以验证。

7、良好的抗静电性能

大家可以观察到，汽车使用一段时间后，一些零件表面往往会吸附灰尘，时间久了灰尘非但没有除去，而且越来越脏，很难擦干净，这就是静电造成的。

PP材料由于是非极性的的聚合物，具有良好的电绝缘性，且不受湿度的影响，因此很容易产生静电。时间久了就会出现上面的问题。严重的静电还会产生冲击甚至火花。

因此PP材料还应具备抗静电性。抗静电性可以通过表面电阻等指标来测定。
 

总结：

PP材料在汽车内饰中应用广泛，可以看出，材料要满足内饰件的一些要求还是有一定难度的，这里面有技术上的问题，也有成本上的原因。当然也并不是所有的内饰件都要同时满足上面要求，还是要结合具体零件的功能以及其使用环境，对所用PP材料提出适合的性能要求。

未来，随着PP材料的广泛应用，随之产生的问题也不少，为了满足汽车用户越来越高的要求，对这些问题必须予以充分重视，只有这样，聚丙烯材料才会有更为广阔的应用前景。